Nos Différents Procédés de Fabrications

La Pultrusion

La pultrusion est une technologie clé pour Mytecs, ce procédé permettant la fabrication de profilés en matériaux composites de forme constante en continu(poutres, tubes, cornières, etc.)aux performances mécaniques élevées. . Ce processus est particulièrement adapté aux matériaux composites renforcés de fibres de verre, de carbone ou d’aramide, imprégnés de résines thermodurcissables (polyester, vinylester, époxy). Ce processus automatisé et continu offre des solutions légères, durables et résistantes à la corrosion, idéales pour de nombreux secteurs industriels.

Étapes / Processus de la Pultrusion :

Disposition des fibres :

Les fibres (mats, tissus ou filaments) sont déroulées à partir de bobines.
Elles sont orientées selon les besoins mécaniques du profilé (longitudinales pour la traction, transversales pour la flexion).

Les fibres de verre (ou de carbone) sont disposées selon une architecture optimisée.
Les renforts longitudinaux garantissent la résistance à la traction, tandis que les mats transversaux assurent la rigidité.

Imprégnation des fibres :

Les fibres passent dans un bain de résine liquide (polyester, vinylester, etc.) pour une imprégnation complète.
Des additifs (colorants, agents de durcissement, retardateurs de flamme) peuvent être ajoutés à la résine.

Les fibres sont passées dans un bain de résine polyester renforcée d’additifs pour une durée de vie de 20 ans.
L’imprégnation homogène garantit une excellente cohésion fibre-résine.

Consolidation et formage initial :

Les fibres imprégnées passent ensuite dans un système de guidage qui leur donne la forme initiale du profilé.

Moule chauffant (matrice de formage) :

Le composite traverse un moule chauffant où la résine polymérise (durcit) sous l’effet de la chaleur.
La forme finale du profilé est obtenue dans cette étape.

Les fibres imprégnées sont tirées à travers une matrice chauffée qui donne la forme finale du profilé.
La polymérisation sous contrôle thermique assure une finition de haute précision.

Extraction continue :

Un système de traction tire continuellement le profilé à travers la matrice.
La vitesse de traction détermine l’épaisseur et la qualité du produit fini.

Découpe :

Une fois durci, le profilé est coupé à la longueur souhaitée à la sortie du moule.

Avantages des Profilés Pultrudés

Légèreté et Résistance : Densité de 2 100 kg/m³, excellente résistance mécanique.
Durabilité : Durée de vie de 20 ans sans altération significative.
Résistance à la Corrosion : Adapté aux environnements marins, industriels et chimiques.
Entretien Réduit : Pas de rouille, pas ou faibles coûts de maintenance.
Production en Continu : Fabrication de grandes longueurs sans interruption.

Le Moulage au contact / Stratification Contact

Le moulage au contact est l’un des procédés les plus simples et les plus répandus pour la fabrication de pièces composites. Il est particulièrement adapté pour les productions de petites et moyennes séries ou pour des pièces de grande taille, telles que des capots - capotages, protections, des carrosseries ou des éléments architecturaux. La technique de moulage compact est un compromis économique entre coûts outillage et petites et moyennes séries. Ce procédé garantit l’esthétisme des pièces et assure de bonnes caractéristiques mécaniques. Ce process nécessite une main d'oeuvre très qualifiée.

Étapes / Processus du Moulage au Contact :

Principe du Moulage au Contact :

Ce procédé consiste à appliquer manuellement des couches successives de renfort (fibres de verre, carbone, etc.) sur un moule préalablement enduit de résine. La polymérisation se fait à température ambiante, sans nécessiter de pression importante.

PPréparation du Moule :

Le moule est nettoyé et recouvert d’un agent démoulant pour faciliter l’extraction de la pièce. Un gelcoat (couche de finition colorée ou protectrice) est appliqué pour assurer une bonne surface de finition de la pièce finale.

Application des Renforts :

Les renforts (tissus, mats de verre ou fibres coupées) sont déposés sur le moule. Ils sont positionnés en fonction des exigences mécaniques de la pièce (épaisseur variable, orientations spécifiques).

Imprégnation à la Résine :

La résine (polyester, vinylester ou époxy) est appliquée à l’aide d’un rouleau, d’un pinceau ou par pulvérisation. Le rouleau sert à bien répartir la résine et à éliminer les bulles d’air (débullage).

Stratification :

Plusieurs couches de renfort et de résine sont superposées jusqu’à obtenir l’épaisseur désirée. Chaque couche est soigneusement débullée pour garantir une bonne imprégnation et éviter les défauts.

Polymérisation :

La pièce est laissée à polymériser à température ambiante pendant plusieurs heures (ou jours selon la résine). Après durcissement, la pièce est démoulée et peut subir des finitions (découpe, ponçage, peinture).

Avantages du Moulage au Contact :

Faible coût de mise en œuvre (pas besoin de moules complexes ou d’équipements lourds).
Grande flexibilité : Fabrication de pièces de différentes tailles et formes.
Adaptabilité : Idéal pour des pièces sur mesure ou des séries limitées.
Variété de matériaux : Compatible avec différents types de fibres et de résines.

L'Infusion

Le moulage par infusion est un procédé moderne, il est une technique avancée de fabrication de pièces en matériaux composites. Il permet d'obtenir des pièces légères, solides et avec une excellente finition et garantit des états de surface et des caractéristiques mécaniques optimales, tout en réduisant les émissions de résine et en améliorant la qualité de l’imprégnation des fibres. Cette méthode est particulièrement adaptée aux grandes pièces structurelles et est utilisé pour la production de moyennes et grandes séries.

Étapes / Processus du Moulage par Infusion

Principe du Moulage par Infusion :

Le procédé consiste à placer des renforts secs (fibres de verre, carbone ou aramide) dans un moule fermé par une bâche étanche. Une fois le vide créé à l’intérieur, la résine est injectée sous l’effet de la pression atmosphérique, s’infiltrant ainsi à travers les fibres jusqu’à les imprégner complètement. Elle consiste à la mise sous vide, dans un moule fermé par une bâche, des renforts secs qui sont imprégnés par la suite avec l'arrivée de résine qui est aspirée par la dépression créée dans le moule.

Préparation du Moule :

Le moule est soigneusement nettoyé et recouvert d’un agent démoulant.
Un gelcoat peut être appliqué pour obtenir une surface de finition de haute qualité.

Positionnement des Renforts :

Les renforts secs (mats, tissus de fibres) sont disposés dans le moule.
Des inserts, âmes ou structures en nid d’abeille peuvent être ajoutés pour augmenter l’épaisseur ou la rigidité.

Installation du Circuit de Résine :

Des canaux de distribution de résine et des drains sont installés au-dessus des renforts pour assurer une imprégnation homogène.
Une bâche à vide est placée sur l’ensemble et soigneusement scellée autour des bords du moule.

Création du Vide :

Une pompe à vide est utilisée pour extraire l’air du moule, comprimant ainsi les renforts et éliminant les bulles d’air potentielles.

Injection de la Résine :

La résine est introduite à l’un des points d’injection et est aspirée à travers les fibres sous l’effet du vide.
La résine s’écoule jusqu’à remplir complètement le moule et imprégner toutes les couches de renfort.

Polymérisation :

Une fois la résine injectée, la pièce est laissée à polymériser à température ambiante ou dans un four pour accélérer le durcissement.
Après polymérisation, la bâche est retirée et la pièce est démoulée pour subir d’éventuelles finitions.